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生料和熟料質量控制

一、生料質量控制
1、生料均化鏈：礦山搭配開采→工廠內原料預均化→磨內粉磨過程均化→生料均化庫均化
2、控制項目
①生料化學成份及三個率率值
干法線生產，生料控制一般采用CaO快速測定和X-熒光分析按一定頻次（通常 1H/次）進行，在原料中SiO2和Al2O3含量比較穩定的前提下，才能只控制CaO和Fe2O3，一般應同時控制以上四個氧化物含量。目前新型干法窯生產線，原料均有大型的均化堆場，采用堆場堆取物料，使物料的均勻得到進一步加強，通過磨頭的計量秤對各比例進行適當調整后，出磨生料相對比較穩定。
為保證入窯生料的化學成份均齊穩定，生料應在均化庫內進行均化后入窯使用。生產控制中一般應按一定頻次（通常2H/次）檢測入窯生料X-熒光分析，供質量控制中的調整參考。
②細度：細度對煅燒影響大，細度越細比面積越大，反應快，但要求過細會影響磨機產能且使電耗增加。
③水份：水份小生料流動性良好，確保均化效果。
入窯生料的細度、水份與熟料的煅燒密切相關，細度偏粗或水份偏高將對熟料煅燒制度、熟料質量穩定有較大影響，應控制好生料細度與水份在一定范圍內。
3、生料成份波動的原因及防范措施。
原因：
a、原燃材料成份波動
b、各種物料配比的波動
工藝設備不能滿足配料要求：①粒度不均齊，或粒度過大；②計量設備精度差，計量不準確；③磨頭倉容量小，造成斷料及物料壓力難以穩定，影響下料量準確，均勻；④物料水份波動。
c、磨機工況影響
d、生料化學分析不正確，誤導配料，取樣代表性差
措施：①穩定原材料質量；②運用可靠計量準確的配料設備；③采用幾何形狀合理磨頭倉，保持倉內物料壓力穩定即控制好倉料位或入磨物料粒度；④嚴格控制入磨物料水份；⑤加強崗位操作人員責任心，提高操作水平；⑥通過抽查對比等措施確保檢驗數據準確。
4、生料均化
目前各新建基地生料均化庫均為CF庫，其特點是多點進料多點出料，理論上，是相當先進的一種均化庫，實際使用，如各方面滿足要求，其均化效果較好。其庫頂多點進料，是完成生料均化的第一步，庫頂有四只半徑3M的短斜槽和四只半徑5M的長斜槽，分別呈放射狀間隔分布，共八個入料口。斜槽通風正常，是庫頂實現多點進料的保證，庫頂多點進料，可避免出磨生料集中進入一個下料“漏斗” 內，以實現均勻分布。庫底共七個下料區，一般設置為同時開啟二至三個區下料，并且每半小時換一個區，以實現自動循環換區下料，不斷對庫內下料所產生“漏斗”進行“阻塞”，實現入窯生料的均化效果。
目前均化庫多為單庫，一旦投入使用，中途無清庫機會，試生產期，要絕對保證庫內無雜物，并對庫內進行烘干，庫頂的所有檢修活動，均應嚴格避免鐵塊或布袋等雜物進入庫內，一旦庫內下料口被異物堵塞，將長期影響均化庫的下料，對均化庫的均化效果產生影響。
均化庫不能自動下料，往往受兩方面因素影響，一是氣量不夠，二是下料口堵塞。其中氣量不夠，會導致操作員同時開啟多個下料口，往往起反作用，下料口開的越多，供氣量越不夠，這是一個誤操作。因此，均化庫自動下料時，每次開啟二個下料口較為理想，如充氣充分，下料口通暢，完全能夠滿足喂料要求，同時也能滿足入窯生料均化效果。對于氣量不夠，要著重檢查各區電磁閥是否完好，電磁閥漏氣是導致充氣量不夠的主要原因。
二、熟料質量控制
熟料質量對水泥質量起決定性作用，熟料生產成水泥是物理變化過程，其強度如何主要取決于熟料的內在品質，而熟料質量直接受生料質量和煅燒質量的影響，因此應嚴格控制好生料的成分和煤粉的質量是確保熟料質量的關鍵。
1、控制項目：熟料化學成份（包括：KH、SM、IM）、立升重、f-CaO、 MgO及其它物理性能等。
a、熟料率值
熟料的三個率值即KH、SM和IM是影響熟料質量的重要因素。新型干法窯一般將 KH 值控制在0.88-0.92、SM值控制在2.45-2.65、IM值控制在1.40-1.70。熟料率值嚴重偏離范圍，將直接影響熟料質量。KH值過高熟料難燒, 使熟料f-CaO偏高；KH值過低，熟料強度差; SM值過高, 熟料結粒差, 難燒; SM值過低,熟料強度差; IM 值過高，熟料難燒；IM 過低，窯內易結塊。因此，合理的熟料率值，是保證熟料內在質量和回轉窯安全運轉的關鍵。
b、f-CaO
f-CaO是水泥熟料中的有害成份，水化時易產生體積膨脹，導致水泥強度下降，甚至龜裂、崩潰，因此必須控制其在一定范圍內。理論上熟料中f-CaO含量越低越好，但要與整個生產工藝、經濟技術指標結合起來，過高的要求往往會帶來能耗的升高和操作的困難。新型干法窯一般f-CaO<1.0。
f-CaO也是熟料燒結質量、熟料率值是否正常的反映。熟料率值正常情況下，f-CaO 偏高，則屬燒結不夠；如熟料立升重高、燒結質量好，f-CaO 偏高，則屬熟料率值不正常，應予調整生料成份。
c、MgO
MgO作為熟料的一種有害成份，在熟料中以游離態的方鎂石存在，容易產生砼體積膨脹，造成安定性不良。因此熟料中MgO一般<5.0%。
熟料中MgO主要自石灰石質原料，實際生產中應注意礦山的地質結構，遇高鎂夾石區，應搭配使用。
d、升重
熟料立升重即為一立升熟料的質量，熟料立升重的高低是判斷熟料質量和窯內燒成帶溫度的參考數據之一。立升重控制在合理范圍內對熟料的結粒、外觀，特別是強度有很大的作用。
e、物理性能
滿足國家標準要求及行業標準要求。
2、影響熟料質量波動的原因。
①生料成份波動
②煤質波動
③窯熱工制度不穩定，包括掉窯皮、跑生料、結大蛋、黃心料等，窯內還原氣氛濃，煤料配比波動等。
3、熟料的管理
①熟料的儲存：專用水泥熟料專門存放，不同質量熟料專門存放。
②熟料均化使用，搭配入磨，對于某些物理化學性嚴重超國家標準熟料必須采取措施，嚴格控制摻入比例再入磨，熟料的出入庫應做好原始記錄。

來源：水泥資料

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